新能源车企智造“跃迁”，别让细节拖后腿

一座新能源汽车的超级工厂中，产线节拍究竟有多快？

一个图景足以窥见：原料出入库环节，AGV矩阵调度实时分流，每分钟处理数批次进出；冲压、焊装、涂装、总装四大工艺以分/台级别的节拍冲刺，20,000+个零部件的精准配套——每天上千批次物料穿梭于上百个动态缓冲仓储区。

因此，任何一次信息断层都可能引发每小时百万级的停线损失。但现实的瓶颈却是：生产节拍进入秒级时代，许多工厂仍依赖低效的数据采集和孤岛化的数据系统，这种生产力代差正在成为新能源电车超级工厂的“后拽力”。

01. 是什么在拖慢生产？

在新能源汽车工厂，真正拖慢节拍的，往往不是制造设备的速度，而是物流与生产管理的高度复杂性与赋码扫描设备的不适配。

高速运转的新能源汽车工厂：

• 分钟级补给，物料需2分钟内精准送达工位；
• 柔性生产，工艺频变，参数和路径随时切换；
• 环境严苛，高反光、电池模组、油污包装大量存在；
• 物流密集，上千批次物料穿梭，多点协同无误差空间。

一般赋码扫描设备的表现：

• 识别易误，反光和污染表面频繁漏码；
• 反应太慢，扫码、上传跟不上快节拍；
• 适应力差，标签打印易出错/易脱落，油污、高温、振动、粉尘场景频掉线；
• 系统脱节，扫码数据难以同步MES/WMS，追溯链断点频出。

02. 复杂制造 如何摆脱“后拽力”，跑赢生产？

为了解决新能源汽车工厂的这些隐形堵点，霍尼韦尔推出智能赋码与扫码解决方案组合，涵盖厂内物流赋码扫描与生产工艺流程赋码扫描两大场景，针对工厂从物料流转到产品交付的全链路优化。

这不再只是“扫快一点”的问题，而是帮助工厂实现“全链路数字化管理”。

物料进厂阶段：

自动推送到货信息、合理排程月台、扫码执行检验任务，让每一批物料更快“进门”，更快上线。

厂内物流阶段：

物料入库、中转、配送等流程中，实现动态扫码与精准打印，全程可追溯；

油污、反光、复杂包装不再是识别难点，扫码稳定、上传实时；

数据自动对接ERP/WMS系统，打通库存与产线之间的“最后一公里”。

生产工艺阶段：

针对冲压、焊装、涂装、总装等工艺段环境，适配高温、震动、粉尘等挑战；

工艺流转清晰可溯，一颗螺丝的装配也能精准追踪；

支撑柔性生产所需的高频工艺调整和个性化定制，确保效率与质量双赢。

成品入库阶段：

提供高一致性、高耐久性标签打印能力，保障出库产品信息完整、可读、可查，打通制造闭环。

四大硬核优势，让智造更稳更快：

智能赋码与扫码解决方案组合，软硬一体，无缝覆盖从源头赋码到终端识读的全流程数据链路。

准确性拉满：复杂环境（重工业、反光金属、油污表面）也能精准扫码；

高效性全开：扫码设备响应快、处理高效，满足高节拍生产场景“分钟级”追溯需求；

特殊环境适应性：设备具备工业级防护设计，能在振动、粉尘、高温高湿等工厂环境中长时间稳定运行；

全链路覆盖：从供应商原料发出 → 材料入库 → 半成品加工 → 整车下线，解决方案覆盖全过程，助力新能源汽车工厂打造透明化智能制造体系。

让智能制造快且稳，准且全，让复杂的制造流程，变得可控、可视、可追溯。